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              銅熔煉節能降耗綜合技術改造工程投產成功

              放大字體  縮小字體 發布日期:2011-06-09
              銅之家訊:   12月1日,金川集團公司冶煉廠喜傳捷報——歷時108天,斥資4.45億元的銅熔煉節能降耗綜合技術改造工程投產成功。

                12月1日,金川集團公司冶煉廠喜傳捷報——歷時108天,斥資4.45億元的熔煉節能降耗綜合技術改造工程投產成功。

                多年來,金川公司始終致力于科技聯合攻關,并不斷將新成果、新技術應用于節能降耗領域,成功地提升生產工藝和裝備水平,優化產品結構,降低能源消耗和生產成本。

                17年前金川公司銅自熱爐誕生,標志著銅熔煉工藝達到國際先進水平。自熱爐銅熔煉作為金川公司獨有的生產技術,主要用于處理鎳冶煉過程中高鎳锍磨浮分離產出的二次銅精礦。隨著公司鎳生產規模不斷擴大,自產的二次銅精礦也相應增加,高負荷運轉了17年的自熱爐系統已不能滿足二次銅精礦產出量的處理要求。幾經擴產后逐漸暴露出基礎設施不配套、現場擁擠、環境污染嚴重、自動化控制水平低、控制系統老化等問題,亟需對整個生產系統進行更新和完善。

                2009年上半年公司決定銅熔煉系統節能降耗綜合技術改造項目立項,當年8月公司批準項目實施,這是冶煉廠火法熔煉系統技術改造項目之一,也是金川集團公司“十一五”規劃的重點工程。

                根據公司的統一規劃,銅熔煉系統于2010年8月15日全面停產,工程建設公司、機械制造公司、自動化工程公司、冶煉廠等參建單位及時展開工程建設,對18個大項、275個小項進行改造。此次改造仍沿用原有的自熱熔煉爐熔煉—卡爾多轉爐吹煉—陽極爐精煉的生產工藝,采取原地改造方案,拆除原銅電解一作業區,將銅熔煉主廠房西擴,新建一臺自熱爐,在原自熱爐區域新建一臺卡爾多爐。對原自熱爐、卡爾多爐和陽極爐則在原地進行改建,相繼采用了多項新技術及先進設備。備料、排煙收塵、自動化控制、爐渣處理、環保、循環冷卻水等系統都得到相應的配套改造,整個銅熔煉系統的自動化程度和裝備水平大幅提高,產能進一步攀升,達到年處理13.5萬噸二次銅精礦、產10萬噸銅陽極板的生產規模,現場擁擠、環境污染嚴重問題得以解決,工作環境大為改善。

                此次改造工程借鑒了閃速爐冷修的成功經驗,采用戰地指揮模式,有效運用督戰督查等方式,統一調度、統一指揮,充分發揮了大兵團、多專業聯合作戰的優勢,確保了工程的高效、優質,為成功投產和日后達產夯實了基礎。

               
               
               
               

               

               
               
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